提取罐规格与数量：6m3多功能提取罐2台，两套提取罐均能实现收芳香油。
设备采用立式直筒式4个标准支耳，分段加热,夹套外保温。材质选用304不锈钢，提取罐内径根据厂房结构和出渣车高度合理设计。
整体设计要求：投料门开门方向、排渣门开门方向、支座位置、附件摆放位置等必须符合设计图纸的要求，确保生产实际操作合理、方便。
供货范围：6m³提取罐及配套其他附件：双联过滤器、30㎡冷凝器、2.2㎡冷却器、100L油水分离器、药液泵，除沫器、投料筒等。
设备安装必须保证足够的物流尺寸，满足必须的维护检修及操作空间。
提取罐罐内必须耐受压力≥0.2MPa、内胆设计压力：0.25MPa，夹套工作压力：0.3MPa，夹套设计温度147℃；夹套工作温度143℃,气缸工作压力0.7～0.8 MPa。带有底部出渣门夹套加热。
主体罐外形采用圆柱直筒形、夹套罐，防爆设计。
材质要求：设备内筒体、上封头、夹套（及内部导流板）、耳座、保温层、内部所有管路、管口及内部附件材质均为S304(符合GB24511-2009标准)，材质为宝钢或太钢，304不锈钢，提供材质证明书。
提取罐总容积≥6.6m³，有效容积≥6.0m³。提取罐内胆≥10mm，上椭圆封头≥8mm；双夹套结构，夹套厚度≥ 6mm。保温层厚度≥3mm，保温材料硅酸铝棉厚度≥50mm。
采用推拉旋转自锁出渣门技术，四气缸控制，并能随意控制罐盖开闭的大小程度，以方便出渣，开关灵活无卡克现象。具有防误操作保护功能，出渣顺畅，不留死角，易清洗；出渣门向左下方开启,出渣门开启方向，由双方最后根据生产线设备摆布情况定。（出渣门全为SUS304不锈钢制作）。底部出液采用硬管出液方式，底部过滤网目数为40目（由需方指定），过滤网。
除沫器：快开式结构，带清洗装置，内置隔板，二次蒸汽出口管径：DN150。
冷凝器要求：列管Φ25×1.5mm，冷凝面积≥30m2，内带不锈钢导流板设计，两端椭圆封头，筒体壁厚3mm，法兰连接，卧式鞍座安装。
冷却器要求：冷却面积：≥2.2m2，采用SUS304不锈钢盘管式结构，结构形式为立式，上下椭圆封头，304不锈钢耳座安装，筒体壁厚3mm，换热管Φ38×2mm，设计压力：0.3Mpa，管程通物料蒸发后的二次蒸汽；
油水分离器：SUS304+硼玻璃，容积100L，具备良好的收挥发油功能，收油过程符合GMP标准。前后装板式视镜。
双联过滤器要求：单筒体尺寸Ø400×500×3mm，过滤目数100目，过滤面积大于等于1.5平方。
直筒采用两段加热，罐内有效容积加热水要求从常温加热至100℃，加热时间小于45分钟。加热面积约为12平方。
投料口直径：卫生级DN500，气动快开式结构，（要求开闭轻松、快捷、方便、安全）。
药液泵：SUS304材质，防爆，流量12.5T/h。电机功率：3KW。
罐上配置：3600旋转清洗球、温度表、压力表、防爆视镜/灯等。
管道连接采用不锈钢快装卡箍式连接，蒸汽进出口采用法兰式连接。
表面处理要求：内壁抛光至R≤0.6µm，外亚光处理，表面粗糙度R≤0.8µm。
底部过滤网为目数为40目，底部加装加热装置，加热面积约1.5平方。
参标单位必须提供详细的CAD结构图纸，并将平面图与立面图布局到甲方提供的提取车间平面布局图上。
供方需保证设备上使用全新未用过之组件，整机必须消除应力，防止投料孔（门）、排渣口（门）等部件变形影响密封效果。
出渣门采用旋转自锁紧结构，密封面为法兰结构，密闭性能良好，密封圈采用硅胶密封圈，密封槽开在筒体法兰上，开槽形式为燕尾槽，密封圈镶嵌在密封槽内，安装牢固且不易脱落（正常生产半年内不得发生掉落现象），密封面抗变形能力强，无磨损，密封性能好，关闭渣门在承受内压0.1MPa后15分钟不泄漏、不脱落。
设备气缸均采用磁环气缸，其中投料桶气缸、上盖气缸、上盖锁气缸、底盖锁气缸、底盖气缸需配备双磁环，便于自控系统安装控制，排污设计应合理，符合GMP对排污的要求。气缸指定品牌：亚德克。
设备具有上下气动伸缩投料桶，投料桶上部具备气动门，可联动控制开闭，投料桶下部与提取罐上封头投料口连接时密封吻合，上下桶密封方式采取充气密封圈进行密封（充气密封圈采用保护型密封圈，充气时顶出，放气时缩回，减少上下桶对密封圈的摩擦），密封圈采用正常使用投料过程中不得出现粉尘溢出。
投料桶具备上下运行轨道，投料桶内部光滑平整，不得刮破包煎的物料，伸缩速度缓慢均匀，杜绝撞击、歪斜现象。上封头投料口盖与投料伸缩桶联动控制。
罐体内壁做镜面抛光处理，罐体外表面全保温（包括出渣门和上封头）设计，采用50mm厚硅酸铝外履3mm厚304不锈钢全焊透保温，罐体正常加热后，外表温度不得超过40℃。